与注射成型相比，吹塑成型有哪些优缺点与注射成型相比，挤出吹塑成型有如下优点。

  (1)吹塑机械(尤其是吹塑模具)的造价较低(成型相似的制品时，吹塑机械的造价约为注射机械的1／3—1/2)，制品的生产所带来的成本也较低。

  (2)吹塑中，型坯是在较低压力下通过机头成型并在低压(多数为0．2—1．0MN)下吹胀的，因而制品的残余应力较小，耐拉伸、冲击、弯曲与环境等各种应变的性能较高，具备比较好的使用性能。而在注射成型中，熔体要在高压(15—140yPa)下通过模具流道与浇口，这会导致应力分布不均匀。

  (3)吹塑级塑料(例如PE)的相对分子质量比注射级塑料要高得多。因此，吹塑制品具备较高的冲击韧性和很高的耐环境应力开裂性能，适于生产包装或运输洗涤剂与化学试剂的容器或大桶。

  (4)由于吹塑模具仅由阴模构成，故通过简单地调节机头模口间隙或挤出条件即可改变制品的壁厚，这对无法预先准确计算所需壁厚的制品很有利。而对注射成型i改变制品壁厚的费用要高得多。

  (5)吹塑成型可以生产壁厚很小的制品，这种制品无法通过注射成型来生产。(6)吹塑成型可以生产形状复杂、不规则且为整体式的制品。采用注射成型时，要先生产出两件或多件制品后，通过搭扣配合、溶剂教结或超声波焊接等组合在一起。

  塑料吹塑件的设计步骤是什么好的吹塑件是从设计开始的。塑料容器的吹塑件设计是制造存在竞争力、品质优良容器的关键，是一项系统性、综合姓的工程策划。即首先考虑满足使用功能；接着进行材料选择，确定吹塑成型方法(尤其要注意吹塑件的分型、脱模、排气等)；最后才是吹塑模具结构尺寸和技术方面的要求的确定，并且要顾及模具加工的工艺性。整一个完整的过程要与生产所带来的成本和效率紧密结合。

  (1)设计对象。根据吹塑件的用途和使用上的要求，确定制品的功6特点、环境条件、载荷条件。这是一般设计中首要的一环。

  (2)形状造型结构设计。根据吹塑件的功能特点、环境条件、载荷条件来设计，做到满足使用上的要求、造型美观、尺寸合理、强度适宜、节省用料。

  (3)合理选材。选用的吹塑件材料应达到使用性能以及成型加工的要求。·若吹塑件有特殊功能性(如抗静电、防老化、杀菌等)要求，在配方设计时，应考虑选择正真适合的添加剂。

  若一种材料难以满足吹塑件设计的要求，应考虑采用多种材料，使用共混改性或共挤吹塑法，提高吹塑件的技术性能。

  若有多种材料可供选择时，应考虑材料的价格和材料在当地市场购买是否方便。

  (4)样品初步设计。包括配方设计、工艺设计、结构造型及模具设计。这三方面要同时并举，统筹考虑，目的是照顾到样品初步设计的完整性。宜多方案考虑，必要时以候补方案替换。设计完成后可比较原料、工艺、成本、质量等方面，从而做综合评价。

  工艺设计。明确成型设备和它对吹塑件设计的影响。根据吹塑件的生产数量和技术性能，选择正真适合的吹塑成型方法。设计吹塑件成型的工艺流程、工艺条件以及主要工艺参数。当有多台吹塑成型设备可供选择时，应考虑设备和模具的费用、技术工人的熟练程度、生产吹塑件时的材料损耗率等。

  结构造型及模具设计。根据吹塑件结构形状定出造型设计的要求，画出模具设计图，并确定模具加工工艺条件。

  (5)样品的试制。这是对上述样品初步设计中的各种设计构思进行实践性的整体检验。在试制中，同时对模具进行试模并检验试模得到的样品。试制的结果能获得多种不同方案的样品及工艺条件，测试评价不同设计的具体方案的样品的多种指标。

  (6)性能测试、定额测算及成本核算。对试制的样品进行性能测试，检验其是不是满足设计要求，并由此确定制品的技术质量指标。．通过批量试制，测算生产效率、原辅料消耗及废品率等定额，计算原料成本及工资成本得出合理的制品成本。如果在这一程序，制品质量尚未达到设计的基本要求或存在不足之处，则应回到初步设计程序中进行适当修改。

  (7)制品设计的修改。制品设计的修改是多次、反复进行的，它包括制品设计评审后的修改、制品试模后的修改、用户的最终修改等。

  (8)编写技术设计说明书等技术文件。重要项目的制品设计应采用鉴定会、评审会形式，汇聚专家意见，进行制品和技术文件的最终确认。技术文件包括生产流程、工艺操作规程、产品技术标准、安全操作规程、用户试用报告、产品性能的测试报告和产品使用说明书等。