吹塑是制造中空热塑性制品的常用方法，基本的产品是筒膜和中空容器。吹塑机能够最终靠加温使预成型制品塑化然后进入模具吹制成型。吹塑机大多数都用在高速高产量的PET瓶和BOPP瓶生产。模架是吹瓶机的核心部件，而模架机架是用来支撑和引导吹瓶机模架动定模运动部件的关键件，其加工精度直接影响吹瓶机的旋转速度和模架的开合性能。但由于模架机架的加工工艺的特殊性及操作不当，工艺流程中也存在着不少误差，因此，如何减少吹塑机模架机架的加工误差，提高加工精度就成为了应用中最值得研究的问题。

  精加工加工时安装定位面如图所示是以两个平面为支撑定位中间部位悬空较长再加上加工时工件振动较大同时机头悬伸部分是以浮动支撑在毛坯面上支撑装夹后在机床上用拷表打机头压板压紧松开时工件方向变化量在02mm1mm之间这说明压紧时机头部分发生了相对的扭转最终造成中轴孔26mm47mm孔距的改变

  【摘要】吹瓶机是一种通过吹塑工艺将塑料颗粒制作成中空容器的设备，而模架机架作为支撑和引导吹瓶机模架动定模运动部件的关键件，其加工精度直接影响吹瓶机的运行性能。为此，提高机架的加工精度是重中之重。本文结合机架加工工艺，分析了机架加工误差存在的原因，提出了相应的改进措施。检测表明，改进后的机架加工精度符合要求。

  综上所述，影响吹瓶机模架机架加工精度的因素较多，既有人的因素也有机架本身的因素。由于机架加工误差的存在，使得关键尺寸超差严重，最终直接引发产品质量不合格。本文所提出的改进措施，很好的解决了这一问题，在某些特定的程度上大幅度的提升了产品质量和稳定产品产量，值得参考借鉴。

  零件按照上述工艺路线加工后经检测，中轴孔系φ26、φ40、φ42mm同轴度为0.15mm～0.25mm；中轴孔φ26mm与摆臂孔φ47mm在X方向孔距为128.40mm～128.55mm，Y方向孔距81.36mm～81.51mm；平面70mm对零件中心对称度0.50mm～0.88mm，反映出该产品定位不稳，尺寸超差严重。

  （3）压紧点位置选择不正确，工件受力变形。该零件属于细长薄壁箱体类铸件，刚性差，装夹困难，为防止变形、漂移就必须加大压紧力，而机头部分压紧点选择压在图3中白色箭头所示处摆臂孔（φ47mm）位置，易造成工件受力变形。

  （1）提高定位面的加工精度。根据上述分析可知，基准面的加工精度是影响工件加工精度的重要的因素，因此，考虑增加一序安装基准面的精加工工艺，即，首先在普通铣床X63K上加工粗基准（见图4），然后在立式加工中心上加工原有的两个基准面，同时增加加工机头定位基准（原来的是毛坯面），并保证基准面的平面度在0.02mm以内，高度差在±0.02mm。

  （2）更改夹具定位，增加浮动支撑。将原有机头部分毛坯面的浮动支撑改为固定支撑，同时为改善加工时的振动，以及增强零件的刚性，增加了浮动定位支撑，如图5所示，图中，E、F为增加的2个浮动支撑。

  （3）改变夹具压紧点位置。将原来压紧点位置改为如图5所示位置，解决了因压紧力造成的孔距、孔径的变形。

  综上所述，调整加工工艺后的零件经过小批量验证已经符合了图纸的技术方面的要求，满足了该产品的使用性能，产品质量稳定。三坐标检验测试的数据见图6。

  （2）工装定位不可靠。精加工加工时安装定位面如图3所示，是以两个平面为支撑定位，中间部位悬空较长，再加上加工时工件振动较大，同时机头悬伸部分是以浮动支撑在毛坯面上支撑，装夹后，在机床上用拷表打机头，压板压紧、松开时工件X方向变化量在0.2mm～1mm之间，这说明压紧时机头部分发生了相对的扭转，最终造成中轴孔φ26mm与摆臂孔φ47mm孔距的改变。

  （2）该材料是ZG45，利用消失模铸造而成，从图纸分析，总长787mm，壁厚14mm。该零件属于薄壁类悬臂梁铸件，刚性差，易变性。其主要由两组孔和三组平面组成，其中中轴固定孔在400mm距离内同轴度要求0.03mm，中轴孔与摆臂孔孔距公差要求（128.36±0.02）、（81.28±0.02）mm，中轴孔φ26mm对A基准的垂直度为0.04mm，平面70mm对零件中心对称度为0.02mm，表面粗糙度是3.2μm，要求较高。

  （1）工件基准面精度低。从上述工艺能够准确的看出，卧式加工中心安装基准面的加工在普通铣床X63K上一次加工完成。由于加工时粗定位基准是铸件毛坯表面，因此，加工后两基准面平面度在0.2mm～1mm。在后序精加工时，将工件装上卧式加工中心并压紧后，由于基准面的不平，造成机头与机身发生不同程度的扭转，工件加工完成压板松开后回弹，最终使得机头中轴孔φ26mm与工件中部φ40mm不同轴。图2中A1、A2为卧式加工中心使用的安装基准面。